1. 材料准备

- 选择材料：根据设计要求选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等。

- 下料：将原材料切割成适合加工的尺寸。

 2. 加热

- 预热：将切好的坯料放入加热炉中进行预热，以去除内部应力和水分。

- 加热：继续加热至锻造温度，使金属具有良好的塑性。不同材料有不同的比较好的锻造温度范围。

 3. 锻造

- 自由锻（适用于小批量或大型工件）：

  - 使用空气锤或蒸汽锤对加热后的金属坯料进行敲打，使其逐渐变形到接近最终形状。

  - 可能需要多次加热和反复敲打才能达到所需的形状。

- 模锻（适用于大批量生产且形状复杂的零件）：

  - 将加热后的金属坯料放置在预先制备好的模具内。

  - 利用压力机施加高压，使金属填充模具型腔，形成精确的形状。

  - 模锻可以分为开式模锻和闭式模锻，后者可减少飞边的产生，提高材料利用率。

 4. 冷却

- 空冷：让锻造后的工件自然冷却。

- 水冷/油冷：对于某些特殊材料或需要特定微观结构的零件，可能采用快速冷却的方式。

 5. 热处理

- 正火/退火：改善材料内部组织，消除内应力，提高机械性能。

- 淬火/回火：进一步增强材料硬度和韧性，调整机械性能。

 6. 机加工

- 粗加工：使用车床、铣床等设备去除多余的材料，使工件接近最终尺寸。

- 精加工：通过磨床、钻床等精细加工工具，确保工件达到规定的尺寸精度和表面光洁度。

 7. 表面处理

- 清理：去除锻造过程中产生的氧化皮和其他杂质。

- 涂装/镀层：为防止腐蚀和提高美观度，对工件进行喷涂、电镀或其他表面处理。

 8. 检验

- 尺寸检验：使用卡尺、千分尺等测量工具检查工件是否符合图纸要求。

- 无损检测：如超声波检测、磁粉探伤等，确保内部没有裂纹或其他缺陷。

- 力学性能测试：进行拉伸试验、冲击试验等，验证工件的机械性能。

 9. 包装与发货

- 包装：根据运输要求对成品进行适当的包装，保护产品免受损坏。

- 发货：将包装好的成品发送给客户。

整个锻造过程需要严格控制每个环节，以保证最终产品的质量。现代锻造厂还会引入自动化系统和计算机辅助制造技术来提高生产效率和产品质量。